Nach nun diversen weiteren Tests habe ich es erstmal aufgegeben SingleLine Objekte zu drucken. Das sieht bei Vasen und ähnlichem zwar richtig gut aus, muss aber erstmal warten bis ich den Drucker eingebaut habe oder es wieder Wärmer ist.

  • 1 Parameter Objekt (SingleLine)
  • 30mm Parametergeschwindigkeit
  • Heizbett: 120°C erster Layer; 100°C Rest
  • Extruder: 220°C erster Layer; 220°C Rest
  • 0,225mm Schichthöhe
  • 0,35mm Düse
  • keine aktive Kühlung
  • gelbes ABS
  • Raumtemperatur 12°C

risse1

  • 70mm Parametergeschwindigkeit
  • Slic3r übernimmt die Steuerung für den Kühlungslüfter
  • rotes ABS
  • Raumtemperatur 8°C (wer mag schon den Winter)
  • Rest wie Oben

risse2Versuche mit einem improvistisierten Heizkammer wie hier im Video funktionieren zwar besser, jedoch ist mir das zu unsicher wenn das über Stunden alleine laufen soll. Nicht das da irgendwas anbrennt oder so.

Ich werde jetzt einfach mal etwas PLA in den Extruder packen, das sollte mit geringerem Schrumpfungsfaktor stabiler sein und sieht bei SingelLine Dekoobjekten aufgrund des Duchschimmerns auch ganz gut aus. Bei dem Wetter schmilzt mir die Vase auch nicht im Sonnenschein, wie im letzten Hochsommer, wieder ein.

Ein Blick in die Teile Kiste hat mir einen Termperaturregler in die Hände fallen gelassen, wenn ich jetzt noch einen alten Föhn oder etwas ähliches finde baue ich eine beheize Druckkammer. Mal schauen was damit dann noch möglich ist.

Weiter Tipps die ich noch nicht kenne nehme ich gerne.

Da die 8mm Trapezspindel bei hohen Z-Achsen Geschwindigkeiten gelegetlich etwas hin und her schwingt und damit die Trapezspindelmutter zusätzlich belastet wird, habe ich der Spindel einfach ein zusätzliches Kugellager verpasst.

lagerDas Kugellager 608ZZ wurde mit dem Universalhelfer Heißkleber fixiert. Beim nächsten Umbau würde ich das dann durch ein gedrucktes Teil ersetzen, funktioniert so aber auch prima da schwingt jetzt nichts mehr.

Nachtrag 9.2.13

Wenn man die Trapezspindeln beim MendelMax oben gegenlagert sollte man nicht nur halbwegs gerade Trapezspjndeln haben, sondern auch zwingend flexibele Kupplungen für den Motor.

Ein Freund von mir hatte das nachgemacht aber mit starren Kupplunegn und erhielt damit jede Menge unschöne Z-Achens Wobbler. Da konnte die Konstruktion nicht die Ungleichheiten ausmerzen und damit hat dann die ganze Z-Achse sich immer ein bisschen hin und her bewegt. Wer also rundumlaufende Wellen hat sollte in der Richtung mal experimentieren.

Da Autoleveling das ganze Druckbett nivellieren unnötig (jedenfalls zu Teilen) macht und mittlerweile dutzende von Anleitungen im Web existieren, hatte ich mich auch mal daran gemacht das einzubauen.

Ich nutze dabei aus, das die Dauerdruckplatte aus Metall besteht und ich sie damit bequem berührungslos abtasten kann. Ein Induktiver Näherungssensor erledigt das dann ohne Servo oder anders geartete Mechanik.

An den X-Carriage wurde ein Stück Lochband angeschraubt, welches den Sensor trägt. Das ist erstmal eine Übergangslösung (auch wenn ich schon einen Monat damit drucke), stilgerecht muss da ein Stück gedrucktes Plastik hin.

hookDas Stück Lochband passt perfekt zwischen die Haltern von dem Zahnriemen.

hook_carrigeDas bisschen Elektonik, das für den Induktiven Näherungssensor notwenig ist kam auf ein Stück Restplatine und wurde mit Heiskleber vergossen, so das da keine Kurzschlussgefahr herrscht wenn ich das einfach lose zu Ramps dazu lege.

opto_platineDamit lässt sich der Sensor nun genau so anschliesen wie ein normaler Endstop.

Extruder und Induktiver Näherungssensor zusammen eingebaut, sieht das dann so aus:

P1060778Die Muttern vom Näherunsgschalter muss man unbedingt mit Schraubensicherung sichern, selbst wenn man die maximal anzieht, nach einigen Stunden hat sich da alles losvibriert und damit ist dann die ganze schöne Kalibierung hinfällig

Softwaretechnisch geht das im Prinzip genau so wie bei allen anderen, nur das man den Teil mit dem Servo aktivieren und einstellen übersprigen kann. Eine schöne Video Anleitung gib es hier, bzw. eine in Textform.

Beim Drucken schwebt der Näherungssensor dann einfach etwas über dem Druck.

schwebe

ABS ist ja bekammt dafür das es zu Warping neigt, da ich jetzt mit der Dauerdruckplatte eine geniale Bodenhaftung habe, bekomme ich jetzt Spannungsrisse mitten im Druck. Speziell natürlich bei dünnen Objekten mit wenigen Parametern.

absHier schon versucht mit Aceton nachzukleben, leider mit einem dreckigem Pinsel, aber nur mit mäßigem Erfolg, da die Risse recht breit sind. (Geschwindigkeit: 90mm Parameter)

Das grundsätzliche Problem ist die zu niedrige Raumtemperatur. Da der Drucker im Keller steht hat es aktuell dort eine Raumtemperatur von 13°C, den Drucker wo anders hinzustellen ist leider nicht mögöich. Ich hatte zu Schutz vor Staub und Dreck ein 2mm starkes Plexiglasgehäuse gebaut, allerdings ist der Kasten ziemlich groß, da da nicht nur der recht große MendelMax darunter steht, sondern auch noch die Elektronikkiste, das Netzteil und die Filamentrolle. Dann kommt noch dazu, das Plexiglas auch nicht sonderlich gut zur Wärmedämmung beiträgt, und so wird es in der Kiste auch nach 5h Drucken nicht über 18°C warm.

Also dachte ich bevor ich eine dick isolierte Kiste mit vielleicht einer Zusatzheizung baue, probiere ich mal an den Einstellungen rum.

Was nicht funktioniert hat

  • Extrudertemperatur ab einem bestimten Punkt um 2-10°C absenken um die Spannung aus dem ABS zu nehmen. Da konnte ich wann ich wollte, und so stark wie ich wollte, an der Temperatur drehen, Spannungsrisse gibts immernoch.
  • Geschwindigkeit hoch oder runter, je nach dem wen man fragt, bringt bei mir garnix (ob 110mm oder 30mm irgendwann macht es doch wieder knacks).

Was etwas hilft

  • Heizbettemperatur erhöhen, damit ist es auch logischerweise etwas länger in die Höhe warm. Mehr als 5-10°C sind da bei mir aber nicht wirklich drin, da ansonsten entweder das ABS weich wird und sich eindrückt, oder die maximale Betriebstemperatur der Dauerdruckplatte erreicht ist. Damit kann ich die Spannungsrisse nur etwas weiter nach oben verlagern, hilft also nur bei kleinen Drucken (<3cm).
  • Mehr Perimeter mehr Infill, alles was solider ist, ist bei mir auch robuster, nur nöchte man nicht immer nur massiv Drucken, sondern gerne auch klein und filigran.
  • Eine Heizkammer Mitdrucken, ähnlich dem Skirt, ein dünnes (1 Perimeter reicht) Objekt um das eigetliche Objekt zu drucken.skirt_maxDas dient dann als eine Art Opfer Objekt, und schirmt das eigetlich Objekt von der Ausenwelt etwas ab und sorgt gleichzeitig dafür das die Wärme vom Heizbett weiter nach oben gelangen kann. Bei mir klappt das gut bis ungefähr 5cm, insbesondere mit der erhöhten Heizbetttemperatur aber über 5cm reißt es dann doch wieder. Auserdem verschwendet man eben Plastik (das Ausenobjekt reißt wie eh und je), und die Druckzeit geht dadurch natürlich auch noch nach oben. Hinweis: Das geht natürlich auch direkt in Slic3r
  • Anderes ABS nehmen. Da scheint es doch erhebliche Unterschiede zwischen den einzelnen Herstellern und sogar zwischen den Farben zu geben, mache reißen erst deutlich später, Probleme mit Spannungsrissen hatte ich jedoch früher oder später bei allen.
  • Den Kunststoff trocknen. Einfach mal die Rolle ABS für eine Stunde bei 45°C in den Backofen legen. Feuchtigkeit ist nie gut für den Druck (Kieselgelbeutel oder auch Desiccant Silica Gel kosten nicht die Welt und halten den Kunststoff bei der Lagerung schön trocken). Für die Spannungsrisse bringt es allerdings nicht sonderlich viel, da mein Filament auch schon trocken gelagert wurde.

Was wirklich gut funktioniert

  • Wärme! Mit einer erhöhten Umgebungstemperatur kann man auf alle Tricks verzichten, da lässt sich dann auch problemlos eine 10cm hohe Single Line Wall drucken. Fünf Minuten mal mit dem Fön reingehalten und und das Innere auf 40°C gebracht, den Druck gestartet und regelmässig etwas Wärme nachgepustet und man kann richtig gut drucken.
  • PLA nehmen ;). PLA ist deutlich stabiler in dieser Hinsicht, trotzdem möchet ich nicht alle Teile aus PLA drucken müssen.

Also werde ich mir doch irgendwas in Richtung einer gut isolierten Kiste mit einer kleinen Heizung überlegen. 40°C aufrecht zu erhalten sollte ja nicht so schwer sein.

Wenn der neue Extruder einfach nicht richtig Drucken will, und man die Temperatur übertrieben hoch einstellen muss, damit es funktioniert, sollte man mal die „echte“ Temperatur messen.

Repetierhost: Saubere 240°C über schon einige Minuten

P1060774Mit einem ordentlichem Typ K Temperaturfühler mal an der Düse nachgemessen:

tempDas sind 16°C Temperaturdifferenz, kein Wunder das bei 215°C im Repetierhost sich das ABS nicht ordentlich schmelzen lies, und ich erstmal die Temperatur hochschrauben musste.

Gibt es den in Marlin eine Option für einen Temperatur Offset?

Spannungsteilermodifizierung

Ich habe Spaßeshalber mal einen der 4k7 Widerstände am Spannungsteiler des NTCs durch einen 1k Widerstand ersetzt, die Firmeware geändert, und schon zeigt Repetierhost 231°C an. Die doppelte Auflösung macht sich also bemerkbar.

Das ist schon deutlich näher dran, und bleibt auch näher am gemessenem Ergebniss dran wenn ich andere Temperaturwerte probiere. Der 1k Widerstand bleibt also drin, und weil ich grade schon dabei war kurz mal die Spannung am Spannungsteiler nachgemessen, etwas rumgerechnet und mit der Tabelle (thermistortables.h) für die Temperaturen im Marlin verglichen. Resultat, jupp die Spannung die ich messen kann passt ganz gut zu der Tabelle und damit zu den angezeigten Temperaturen.

Für den Fall das, das jemand nachmachen möchte:

Extruder auf eine bestimmte Temperatur aufheizen, dann schnell den Thermistor für den Extruder auf Ramps abziehen und den Widerstand messen. Marlin wird dann zwar eine Fehlermeldung ausspucken und den Heizvorgang abbrechen, aber man hat ja den Widerstandswert dann ja schon bestimmt.

Bei 200°C sind das bei mir 561 Ohm.

Anschließen mal in Datenblatt zum Thermistor nachgucken. Bei mir ein 100k EPCOS, für 200°C sollte der nominale Widerstand 557,6 Ohm sein. Das passt also hervoragend und liegt noch prima in dem 1% Toleranzbereich. Der Thermistor ist also Gut.

Danach einfach mal die Spannung am Spannunsgteiler messen, das sind bei 200°C bei mir 3,2V.

Den Wert den der ADC daraus macht errechnet sich dann mit:

adc_wertDie 5V im Zähler des Bruches, sorgen dafür das man direkt den ADC Wert für die thermistortables bekommt, mit denen Marlin rechnet. Marlin rechnet bei einem ADC-Wert von 0 mit der maximalen Temperatur und bei 1023 mit der mininmal Temperatur.

Das ergibt dann bei mir einen Wert von ungefähr 368. Ein Blick in die thermistortables zeigt dann:

THERMISTORHEATER_0 == 51

{366*OVERSAMPLENR, 200},

Marlin rechnet also mit einem ADC Wert von 366 für 200°C, passt also ganz gut. Wenn die Werte nicht gut zusammenpassen einfach die Thermistortabelle auswählen die am besten passt.

Folglich ist sowohl Marlin, als auch der Thermistor korrekt, ich verliere einfach auf dem Weg zur Düse etwas Wärme. Also entweder isolieren oder die Temperatur unter Berücksichtigung des Offsets höher drehen.

… dann ist der Idler ist gebrochen, und natürlich mitten im Druck. Anscheinend hatte ich den wohl zu fest angezogen, und das Material hat es dann nach einer gewissen Zeit nicht mehr ausgehalten.

idlerImmerhin hatte ich für manche kritischen Teile schon einmal Ersatz gedruckt, so das noch ein Idler in meiner Kiste lag.

P1060772Nicht die beste Druckqualität, da das Teil noch zu einigen meiner ersten Drucke gehört hat (Layerhöhe 0,4mm und Flowrate noch nicht ordentlich eingestellt), aber damit kann ich wieder Drucken.

Was lerne ich daraus: Idler nicht so brutal festziehen, vielleicht versuche ich es ja mal hiermit., das ist eine ganz nette Idee, würde das auf- und zuschrauben beim Filamentwechsel vereinfachen, auch wenn ich mir nicht sicher bin ob das dauerhaft den selben Druck auf das Filamnet ausüben würde. Aber da geht Probieren über Studieren, werde ich für den nächten Extruder (Zweifarbig drucken wäre klasse) den ich gerade am bauen bin mal Testweise verwenden.

Tipp des Tages also: immer ordetlich Ersatzteile dahaben.

Nachdem ich das nun schon ein paar mal gelesen habe, hatte ich mir auch etwas Lithumfett zugelegt.

IP1060764m Fahrradladen um die Ecke bin ich zufällig über Weißes Lithiumsprühfett von WD-40 Specialist gestolpert.

Auf die Gewindestangen aufgesprüht, ein paar mal hin und her gefahren und schon ist es vollbracht. Das selbe noch bei den anderen Stellen gemacht und schon läuft der Drucker, im wahrsten Sinne des Wortes, wie geschmiert.

In jetzt zwei Wochen recht exzessiven Druckens musste ich noch nicht nachschmierem, was ich vorher mit „normalem“ WD-40 machen musste. Da das Fett recht zähflüssig ist würde ich mal behaupten, das ich das auch so bald nicht mehr machen muss.